Zur Steigerung der Qualität und Sicherheit eines Arbeitsplatzes wird die existierende Schraubtechnik, bestehend aus zwei EC-Schraubern mit einer Handhabungseinheit nachgerüstet. Verschraubt wird bis ca. 500Nm mit dem Drehmoment-Drehwinkelverfahren. Die EC-Schrauber schalten bei Erreichen des eingestellten Drehwinkels ab.
Die Schraubtechnik ist ungesichert auf die Drehmomentabstützung gesteckt. Das relativ große Spiel zwischen Abstützung und Schrauber ermöglicht ein Verkippen der Werkzeuge. Dadurch sitzen die Kraftnüsse nicht mehr axial auf der Schraube. Sie können vor allem bei großen Drehmomenten von der Mutter springen (Verletzungsgefahr!). Die Schrauben müssen in diesem Fall gelöst, und der Schraubfall muß wiederholt werden.

Das Rüsten der Schraubtechnik auf die drei erforderlichen Stichmaße wird durch drei entsprechende Zwillings-Drehmoment-Abstützungen realisiert. Der Zeitaufwand hierfür übertraf die Vorstellungen des Kunden. Zu untersuchen sind ebenfalls auftretende Auffälligkeiten des Endmomentes. Das Endmoment zeigt vereinzelte Ausreißer nach oben. Informationen zur Schraubfallanalyse können hier nachgelesen werden.
Aufgabe ist es, eine einhändig handzuhabende Stichverstellung für drei Positionen zu konstruieren. Hinzu kommt, daß bei jedem Stichwechsel ebenfalls die Nüsse gewechselt werden müssen. Kraftnüsse werden normalerweise mit einem Stift und dieser wiederum mit einem O-Ring gesichert. Durch den Einsatz von neu entwickelten Sondernüssen konnte die Nebenzeiten des Nusswechsels auf ca. 15% gedrückt (push-pull) werden. Die Bedienung der Schraubtechnik wurde durch ergonomische Startgriffe auf den Stand der Technik gebracht. Je ein Taster links und rechts ermöglichen ein bequemes Einfädeln einer jeden Nuß. Durch gleichzeitiges drücken der beiden Start-Taster laufen beide Schrauber dann gleichzeitig an. So ist ein Positionieren und Vollenden des Schraubfalles ohne umgreifen mit dem durchdachten Bedienkonzept möglich. Häufig vorkommendes Verstellen des Achsabstandes der Schraubtechnik erledigt der Werker nun mit einer Hand. Die Stichverstellung wird durch einfaches Betätigen eines Rastbolzens ausgelöst.

In 12 m Wassertiefe müssen ein Flansche verschraubt werden. Die Flanschschrauben werden mit 800 Nm angezogen. Nach einer detaillierten Schraubfallanalyse haben wir uns für unseren Servoschrauber (EC-Schrauber) mit einem schlanke Planetengetriebe entschieden. Der EC-Schrauber wird in ein druckwasserdichtes Gehäuse eingebaut. Der Abtriebsvierkant wird durch einer Sonderwelle nach außen geführt.
Wenn Sie weitere Informationen zu diesem Projekt wünschen, wenden Sie sich bitte direkt an uns. Kontakt

Die manuelle Montage von Sicherungsringen in diesen Dimensionen führt leicht zu einer plastischen Verformung der Ringe, da diese zu weit gedehnt werden. Ringhersteller empfehlen deshalb eine begrenzende Montagezange oder aber die Montage mittels Konus. Die Variante mit Konus ermöglicht eine Automatisierung des Montageprozesses.
Der Antrieb der Montagevorrichtung erfolgt pneumatisch. Die Steuerungstechnik übernimmt eine SPS (Siemens LOGO (r)). Die Ringe werden konfektioniert in Stangen zu 250 Stck in das Magazin gefüllt. Nachdem die Vorrichtung auf den Wellenstummel gesetzt wurde wird jeweils ein Ring auf Knopfdruck zunächst vereinzelt und über den Konus fertig positioniert. Die erreichbare Zeitersparnis beim Setzen der Ringe beträgt ca. 50%.

Zur Überprüfung der Temperaturdrift von Wägezellen wurde ein Prüfstand entwickelt, der eine Anzahl von Wägezellen bei variablen Temperaturen und variablen Lastzuständen vollautomatisiert durchläuft und Korrektur in der Sensorelektronik hinterlegt. Zu diesem Zweck wird der Prüfstand in einem Temperaturschrank aufgestellt.Für die Kalibrierung wird der Prüfstand in einen ausreichend dimensionierten Temperaturschrank gestellt. Zu beachten war, daß bei den Temperaturzyklen der Taupunkt durchfahren wird. Kondenstation ist in jedem Falle zu verhindern (Messfehler). Um möglichst viele Wägezellen in einem Prozess zu kalibrieren, wurde ein spezieller Rundtisch entwickelt. Neben zwei Referenzzellen nimmt dieser Tisch zwölf weitere Wägezellen auf. Diese werden bei jedem Temperaturniveau sequenziell und vollautomatisiert mit verschiedenen geeichten Gewichten belastet.
Für die Positionierung des Rundtisches wurde ein Maltesergetriebe gewählt:
- Höchste Positioniergenauigkeit mit geringstem Aufwand
- Kleiner Antrieb, d.h. geringer Wärmeeintrag, bzw. gut zu isolieren, keine Anforderung an die Abschaltgenauigkeit.
- Hervorragendes Beschleunigungsverhalten des Malteserantriebes
- Besonders hohe Zuverlässigkeit durch geringen technoligischen Aufwand dieser Positonierlösung